走进景丰公司工厂，只见各种机器飞速运转，少见工人穿梭。在其锦纶丝生产原材料投料区，一条条管道全天候自动为各生产线精确“喂食”。

“以前这道工序用工30多人，现在只需3人。”景丰公司厂长付重先说，原来工人需将固体原料从卡车上搬下存放，再按照生产计划测算配比投料。现在可通过输料管，将每车30吨液体原材料直接送入原料罐，由智能生产平台依不同生产线需求智能分配。

贯穿全流程的“机器换工”和自动化控制，让景丰公司最花力气的活用工大幅减少，生产质效大幅提升。

在恒温恒湿的车间中，付重先介绍，受人工生产和检测内容限制，以前每个车间最多生产50种丝线。现在机器自动识别，一个车间可生产近200个品种。

丝线卷绕工序，以往需要工人不断将满卷丝饼从卷绕轴上取下挂到丝车上，运到检验车间。而记者在景丰公司看到，机械手和“T”形、装着摄像头的悬挂运输装备“天车”几乎完全取代人工。“用工数减少超60%，效率提升近6倍。”付重先说。

在景丰公司智能检验车间，装备高精度称重设备、AR设备等的在线检测平台，可对每天生产的8万卷丝饼即时检测。而以往大量产品往往因质检周期长不能及时发货。

“以前人工一天抽检1万卷，一周一反馈。效率慢、用工多，产品良率难保证。”付重先说，现在每条生产线、每个纺位、每个规格和批号的信息都能即时反馈。因产品质量问题导致损失概率大大降低。

通过“智能换工”让最有风险的环节变得保险，还使景丰公司全方位降本增效。

在检验车间，记者还看到机器人会按设定，将足时冷却稳定的产品送去包装，解决了以往人工记录时间易出误差导致丝线色差问题。而智能包装机器会依产品销往国外、省外或本省，选择缠绕7层、5层或3层包装带。

在堆叠10多层、20多米高的智能立体仓库前，付重先说，入库时机器人也会根据订单排期、生产顺序等，将优先出库产品放到最外面位置，防止产品出库损伤或久放变质。

景丰公司2013年筹建，整个数字化建设花了3年时间；投入的1.2亿元成本已在2年内收回，但数字赋能的效益仍在扩大。

如按传统工厂建设，20万吨产能用地约300亩，用工1000多人；景丰公司仅占地45亩，用工400多人。付重先算了一笔账，仅厂房、库房、宿舍等硬件投入节约数千万元；每年还可节约人工成本上千万元、能耗成本4000余万元、物料成本2000多万元等。

“这还不算数字化带来的占年产能15%、利润更高的柔性生产订单收益。”付重先打开智能管理App说，现在营销人员输入客户要求，系统就能自动匹配数据，根据价格、是否有库存和生产线等，快速指导接单、发货或生产。

数字化带来的生产经营利好，使景丰公司在行业产能总体过剩、今年市场严重萎缩情况下，1至8月份产量仍同比增长超10%并保持盈利。

景丰公司的车间数字革命还在深化。“今后将基于多年数据收集和分析，持续改进不同部门生产经营；预测市场产品需求，指导上下游客户生产经营，打造智能化产业生态系统。”付重先说。